Корпус двигателя поставщики

Когда ищешь корпус двигателя поставщики, первое, что приходит в голову — это гиганты вроде Bosch или Cummins. Но на деле 70% нашего рынка сидит на китайских компонентах, и тут начинается самое интересное.

Почему Гуйчжоу стал центром литья

В 2018 году мы впервые поехали в Гуйян не ради дешевизны, а из-за пробоя в цепочке поставок. Европейские заводы тогда загружены были на полгода вперед, а тут — 30 дней от чертежа до образца. Завод ООО Гуйчжоу Хайдвелл Технолоджи тогда еще работал под старым названием Хайдвелл Машинери, но уже имел пресс с усилием 3500 тонн — для чугунных корпусов турбин это критично.

Запомнился момент с термообработкой: они не просто отжигали отливки, а делали нормализацию в печах с контролем скорости охлаждения. Мелочь, но для ресурса двигателя разница в 20-30 тысяч моточасов. Правда, в первый раз мы попались на геометрии — после механической обработки вылезли напряжения, и фланцы повело.

Сейчас их сайт headwayer.ru показывает уже готовые решения под российские ГОСТы, но в 2019 они только начинали адаптировать техпроцессы под наши зимы. Добавили вибростарение для снятия напряжений — это как раз после наших претензий по трещинам в зоне крепления генератора.

Технические нюансы, которые не пишут в каталогах

С литьем в Гуйчжоу есть парадокс: могут идеально выдержать допуск на расточке постелей коленвала, но испортить резьбовые отверстия под датчики. Местные технологи долго не понимали, зачем мы требуем калибровку метчиков после каждой тысячи отверстий — говорили, хватит и пяти тысяч.

Оказалось, у них сталь CH800 (аналог нашего 40Х) идет с повышенным содержанием серы — режет легче, но метчик быстрее садится. Пришлось совместно с их ОТК разрабатывать график замены инструмента. Сейчас в ООО Гуйчжоу Хайдвелл Технолоджи для экспортных заказов используют метчики с TiCN-покрытием, но это добавило 3% к цене.

Еще момент с уплотнительными поверхностями: они изначально шлифовали до Ra 1.6, хотя для прокладок MLS нужен Ra 0.8. Объяснили на схемах, почему при пусках в -30°С нужна более плотная прилегаемость — переделали техпроцесс, теперь для северных исполнений дают параметры шероховатости в паспорте.

Логистика как часть техпроцесса

Когда берешь корпус двигателя поставщики из Китая, половина успеха — это упаковка. В 2020 потеряли партию из-за того, что погрузчики пробили деревянные ящики. Гуйчжоу Хайдвелл тогда перешли на сэндвич-панели с пенополиуретаном между фанерой — дороже, но после трех морских перевозок корпуса приходят без следов коррозии.

Их склад в районе Сяохэ изначально был ориентирован на ж/д отправки, но после нашего заказа на 80 тонн организовали прямые автоперевозки через Казахстан. Правда, пришлось самим обучать их логистов заполнению TIR-карнет — в первый раз задержали на таможне из-за несоответствия в описании товарных позиций.

Сейчас они вывели на сайт раздел с инкотермсами, где расписаны варианты для сборных грузов. Это удобно, когда заказываешь не только корпуса, но и сопутствующие компоненты — скажем, крышки подшипников от того же производителя.

Эволюция контроля качества

В 2016 их ОТК работал по принципу выборочного контроля — 1 из 50 отливок. После случая с пористостью в зоне масляного канала перешли на 100% проверку ультразвуком критичных сечений. Интересно, что они не стали покупать немецкие дефектоскопы, а локализовали китайские аналоги с доработкой ПО — чувствительность получили такую же, но экономия 40%.

Сейчас для ответственных заказов (например, корпуса для судовых дизелей) делают рентгенографию сварных швов на участке ремонтного литья. Это к вопросу о том, что китайские поставщики не готовы к кастомным решениям — год назад они по нашему ТЗ внедрили систему маркировки лазером с занесением в базу данных по каждой отливке.

Правда, с твердостью все еще бывают разночтения: по российским нормам мы замеряем по Бринеллю в трех точках, а у них принято в одной. Пришлось вводить дополнительный протокол испытаний для экспорта — но это уже вопрос сертификации, а не технологии.

Почему именно Гуйчжоу, а не Шанхай

Многие ошибочно ищут корпус двигателя поставщики в промышленных зонах возле портов. Но в Гуйчжоу исторически сложился кластер литейных производств еще с 1990-х, плюс там доступ к дешевой гидроэнергии — для плавильных печей это 15-20% экономии.

Завод в районе Сяохэ изначально работал на подшипниковую промышленность (не зря же там упоминание подшипникового завода Йонгли), поэтому культура работы с прецизионными посадками у них в крови. Это заметно по тому, как они обрабатывают постели распредвалов — редко где в Китае встретишь хонингование вместо просто расточки.

С другой стороны, их слабое место — окраска. Для внутреннего рынка они используют эпоксидные составы, которые не держат наши циклы 'нагрев-охлаждение'. После нескольких рекламаций перешли на полиуретановые краски, но это опять же +5% к стоимости. Хотя для северных регионов того стоит.

Что изменилось после ребрендинга

Смена названия с Машинери на Технолоджи в 2022 году — это не просто косметика. Они реально расширили лабораторию, добавили спектрометр для оперативного анализа сплава. Раньше пробы отправляли в соседнюю провинцию, сейчас делают на месте за 2 часа.

На сайте headwayer.ru теперь есть личный кабинет с отслеживанием статуса заказа — мелочь, но когда ждешь запчасти для ремонта тепловоза, каждый день на счету. Правда, интерфейс все еще сыроват — мы до сих пор дублируем запросы по почте.

Интересно, что они сохранили профиль подшипникового производства — видимо, как резервный бизнес. Но для нас это плюс: когда заказываешь корпус, можешь сразу получить комплект подшипников с гарантией на сборку. Хотя по опыту, их подшипники для высокооборотных двигателей все же уступают японским.

Неочевидные выгоды работы с провинциальными заводами

Когда все бегут в Шэньчжэнь, корпус двигателя поставщики из Гуйчжоу оказываются менее загружены — значит, могут взять срочный заказ. В прошлом году за 45 дней сделали партию корпусов для газоперекачивающих агрегатов, когда основной поставщик сорвал сроки.

Еще момент с кадровым голодом: в прибрежных зонах текучка 30-40%, а в Гуйчжоу рабочие держатся за места. Тот же мастер по ЧПУ Ван работает там с 2015 года — и он помнит все наши доработки по креплениям.

Да, иногда приходится платить за обучение их технологов — в прошлом месяце отправили своего инженера показывать нюансы балансировки сборных узлов. Но это окупается стабильностью качества в следующих партиях. Хотя признаю — для критически важных объектов все же дублируем поставки из других регионов.