Электрический двигатель постоянного тока завод

Когда слышишь про заводы по производству электродвигателей, сразу представляются немецкие конвейеры с роботами – а ведь в Китае уже лет десять как научились делать электрический двигатель постоянного тока с характеристиками не хуже. Вот взять нашу площадку в Гуйяне: многие до сих пор думают, что китайские моторы – это дешёвые копии, но на деле мы с 2012 года через ООО Гуйчжоу Хайдвелл Технолоджи отработали технологию сборки, которая даёт стабильный крутящий момент даже при низких оборотах. Помню, как в первые годы на подшипниковом заводе Йонгли сталкивались с проблемой перегрева обмоток – пришлось пересматривать весь процесс пропитки лака, и сейчас наши двигатели спокойно работают в металлообрабатывающих станках по 16 часов без остановки.

Как выбирали локацию для производства

Зона экономического развития в районе Сяохэ изначально привлекла нас логистикой – отсюда удобно отправлять готовые электрический двигатель постоянного тока в порт Тяньцзинь. Но когда начали строить цех, столкнулись с высокой влажностью: пришлось дополнительно герметизировать участок сборки якоря. Сейчас понимаем, что это было правильным решением – брак по коррозии снизился на 70%.

Раньше, когда компания называлась ООО Гуйян Хайдвелл Машинери, мы арендовали помещения в старом промрайоне. Там не было нормальной вентиляции, и пыль оседала на коллекторах – приходилось каждый двигатель продувать вручную. Переезд в новый цех в 2015 году решил эту проблему, но добавил новых: например, пришлось переучивать рабочих собирать щёточный узел по-новому – старые привычки мешали.

Сейчас на сайте headwayer.ru мы показываем современные линии, но мало кто знает, что первые партии двигателей собирались практически в полукустарных условиях. Именно тогда мы поняли, что для постоянного тока критична чистота контактов – стали использовать вакуумную пайку выводов, хотя это и удорожало процесс на 15%.

Технологические провалы и находки

В 2016 году попробовали сэкономить на изоляции проводов – взяли материал подешевле. Через полгода получили волну возвратов: двигатели выходили из строя при длительных нагрузках. Пришлось экстренно менять поставщика и дорабатывать систему охлаждения – теперь в каждом электрический двигатель постоянного тока стоит термодатчик, который мы сами калибруем.

До сих пор помню, как один заказчик жаловался на вибрацию – оказалось, проблема была в прессовке сердечника. Пришлось заменить гидравлический пресс на электромеханический, хотя изначально считали это излишним. Сейчас все двигатели проходят балансировку на двух плоскостях – даже для маломощных моделей.

Самое сложное – подбор щёток. Перепробовали материалов шесть, пока не остановились на медно-графитовом сплаве с добавлением серебра. Да, дорого, но износ снизился втрое. Кстати, эту технологию мы переняли у японцев, но адаптировали под наши условия – в Гуйчжоу климат влажный, пришлось менять пропорции.

Оборудование которое действительно работает

Наш станок для намотки якорей – швейцарский, но оснастку делали сами. Первые полгода были постоянные проблемы с натяжением провода – то рвётся, то слабину даёт. Сейчас разработали систему с пневмоприводом, которая держит постоянное усилие – брак по обмотке упал до 0.3%.

Испытательный стенд собирали по частям: немецкая система измерения момента, китайские датчики температуры, российское ПО для анализа. Первая версия постоянно глючила – то данные терялись, то калибровка сбивалась. Сейчас работает стабильно, но каждый двигатель всё равно проверяем вручную на предмет посторонних шумов.

Для пропитки используем эпоксидный лак – сначала брали корейский, но он плохо схватывался при нашей влажности. Перешли на местный аналог, который разрабатывали совместно с химиками из Гуйянского университета. Получилось даже лучше – время полимеризации сократилось на 20%.

Люди которые делают двигатели

Самый опытный наш технолог – Ли Вэй – работает с нами с основания завода в 2012 году. Именно он настоял на том, чтобы внедрить двойной контроль качества: после сборки и после испытаний. Сначала казалось, что это лишняя трата времени, но сейчас видим – именно это отличает наши двигатели от конкурентов.

Молодые инженеры часто предлагают упростить конструкцию – например, использовать пластиковый коллектор вместо медного. Провели испытания – да, дешевле на 40%, но ресурс падает в пять раз. Пришлось отказаться, хотя для некоторых клиентов делаем такие варианты – но только под заказ и с предупреждением о сокращённом сроке службы.

Токарь Старцев (да, русский, работает у нас с 2015 года) как-то заметил, что при обработке вала появляется микроскопическая биение. Долго искали причину – оказалось, термообработка не снимала внутренние напряжения. Теперь все заготовки проходят дополнительный отжиг – мелочь, а КПД вырос на 3%.

Что в итоге получается на выходе

Сейчас наш электрический двигатель постоянного тока серии HDW-4 используется в десятках российских предприятий – от пищевых производств до шахтных лебёдок. Главное преимущество – стабильность характеристик: за три года не было ни одного случая, чтобы двигатель из разных партий показывал разную производительность.

До сих пор есть проблемы с поставкой качественной меди – китайские поставщики часто подмешивают примеси. Пришлось найти прямого производителя в Чили, хоть это и увеличило себестоимость. Зато можем гарантировать, что КПД не просядет через год работы.

Если сравнивать с тем, что было в 2012 году – прогресс огромный. Тогда мы собирали 50 двигателей в месяц, сейчас – 500. Но главное не количество: каждый двигатель мы тестируем под нагрузкой минимум 8 часов, хотя стандарт требует всего 2. Да, дороже, но спим спокойно.